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七大浪费是指：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。
1、等待的浪费：主要因素表现为作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。这种浪费会导致生产线的效率降低，增加生产成本。
2、搬运的浪费：主要因素表现为车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。这种浪费会增加搬运的成本，降低生产效率。
3、不良品的浪费：主要因素表现为工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。这种浪费会导致不良品的增多，增加生产成本。
4、动作的浪费：主要因素表现为生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。这种浪费会降低生产效率，增加生产成本。
5、加工的浪费：主要因素表现为过度加工，导致资源浪费。这种浪费会增加生产成本，降低资源的利用率。
6、库存的浪费：精益生产认为：库存是万恶之源，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。这种浪费会导致资金的积压，增加管理成本。
7、制造过多（早）的浪费：主要因素表现为生产计划不合理，导致生产过剩或生产不足。这种浪费会增加生产成本，降低生产效率。
避免七大浪费的方法：
1、优化生产布局：合理规划生产线布局，减少不必要的搬运和移动。通过改进生产线布局，提高生产效率，降低搬运成本。同时，优化物流运输线路，减少运输时间和能源消耗。此外，加强仓储管理，提高库存周转率，降低库存浪费。
2、实施精确需求预测：通过市场调查、客户沟通等手段，准确预测产品需求。合理安排生产计划，避免库存过多或过少。与供应商建立良好的合作关系，确保原材料和零部件的及时供应。通过精确需求预测，降低库存浪费和缺货损失。
3、提高员工生产技能：加强员工培训，提高生产技能和操作规范。规范生产动作，减少动作浪费。实施安全生产措施，降低生产事故风险。通过提高员工生产技能，提高生产效率，降低浪费。
工厂里的七大浪费是等待浪费，搬运浪费，不良浪费，动作浪费，加工浪费，库存浪费，制造过多过早浪费！
1．等待浪费 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。?
2．搬运浪费 搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。?
4．动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 ?
6．库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。
7．制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量。
七大浪费是指等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费。
在需要的时候适时生产这需要具备严格管理的思想，如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。对于动作的浪费，如果减少工时数将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
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